SETOR DE CULTURA - Histórico dos engenhos de farinha, açúcar e cachaça

        Apesar de funcionarem de forma esporádica, em Águas Mornas ainda é possível ver algumas dessas raridades em sua versão original. Basta você se embrenhar pelo belíssimo interior do nosso Município e visitar, na Fazenda da Ressurreição, por exemplo, a propriedade do Sr. José Kirchner, onde você encontrará um desses engenhos com todas as suas peças originais. E conversando com o proprietário, ele certamente não se recusará em colocar alguns dos aparelhos para funcionar – mediante sua disponibilidade de tempo – só para você ter uma idéia de como era fabricada a farinha de mandioca, passando por todos os processos de transformação, da raiz à farinha propriamente dita, que começa com a retirada da casca da raiz, no engenhoso “raspador”. Depois, no sevador – um cilindro coberto com pequenas lâminas dentadas – a mandioca passa pelo processo de sevagem, que é a transformação da raiz numa pasta muito úmida e densa, que posteriormente é coloca em tipitis (aqui na nossa região são chamados de barricas) e levada à prensa, cujos fusos que se encaixam sobre os tipitis, são girados manualmente, para que o excesso de água possa ser retirado através do processo de compactação da massa. Esse processo dura, aproximadamente, doze horas. Antes, porém, quando há a intenção de se obter o polvilho, matéria-prima da rosca, parte dessa pasta passa por um processo de lavagem. O resultado dessa intervenção, que de certa forma interfere negativamente na qualidade da farinha, é uma água leitosa e excessivamente branca que é depositada num recipiente para descansar e posteriormente condensar-se naturalmente, formando o polvilho em seu estágio final. Depois do processo de secagem na prensa, a massa é retirada e colocada, em forma de torrões, no peneirador, onde um eixo com pás de madeira desmancha esses pequenos bolos. A farinha, ainda crua, passa pelos minúsculos orifícios existentes na parte inferior do peneirador e fica depositada num caixão na base do mesmo, esperando para ir ao forno, último processo da fabricação da farinha de mandioca, que servia como uma das principais matérias base da alimentação dos nossos antepassados.


Roda d’água, do tipo sobre axial, que serve para movimentar todos os mecanismos do engenho.

        As primeiras rodas d'água foram desenvolvidas pelos gregos no primeiro século antes de Cristo, e eram horizontais. Posteriormente foram substituídas pelas verticais, que podem ser maiores e produzem mais energia. A roda d’água se destacou num período em que o homem, cansado de tentar domar o vento, encontrou nela uma forma mais dinâmica de produzir energia, numa época em que ele ainda não havia tomado conhecimento da energia proveniente do calor. Elas foram importantes no período da Revolução Industrial e em todo o desenvolvimento tecnológico, é destacada por diversos autores. A abundância de rios perenes na Europa, permitindo o uso disseminado da roda d’água, foi fator essencial para o desenvolvimento da indústria, principalmente a siderúrgica, um dos suportes da Revolução Industrial. As rodas d’água podem ser do tipo sobre axial (foto acima), que possuem caixinhas montadas diagonalmente na roda. Nesse sistema, que produz, principalmente, energia potencial, pois a água é deslocada de um ponto mais alto para um ponto mais baixo, a água é conduzida por um canal (calha) e é derramada na parte alta da roda, de modo a encher as caixinhas. Isso faz com que a parte superior da roda fique mais pesada, fazendo-a girar. No sistema sub axial (foto abaixo), a água passa por baixo do eixo da roda, a qual possui aletas que ficam em contato com a água do canal. As rodas sub axiais extraem principalmente a energia cinética, uma vez que ela aproveita a velocidade da água.


Nesta foto uma roda d’água no sistema sub axial.

        Na foto acima, a roda maior, dentada, é denominada de “bolandeira” e é movimentada pela roda d’água, que se encontra na parte externa do engenho . É a partir desta peça que todo o processo de funcionamento dos equipamentos tem continuidade, depois que a roda d’água é acionada, geralmente através de uma alavanca de madeira. A velocidade da roda é determinada pela quantidade de água que é liberada sobre suas cavidades, e é controlada pela mesma alavanca que a faz funcionar.


Moenda, peça através da qual se extrai, da cana de açúcar, a garapa, matéria-prima da cachaça, do melado e do açúcar mascavo.


Alambique para fabricação da cachaça.

        Desde 1994, a cachaça é, por lei, definida como “produto cultural” do país. Em meados do século 17, entretanto, a legislação sobre a bebida era bastante diferente. Na época do Brasil colônia, os portugueses proibiram a comercialização da aguardente. Na região onde hoje se encontra o Rio de Janeiro, estava concentrada boa parte dos alambiques que existiam no nosso país. O processo de fabricação da cachaça acontece a partir da moagem da cana, quando se extrai o caldo (garapa) que, posteriormente, é colocado numa vasilha de madeira, para fermentar. Quando o caldo de cana atinge esse estágio, ele é levado ao alambique aquecido com fogo de lenha que, depois de ferver, o vapor passa por um cano de cobre que se encontra na extremidade superior do alambique que, ao passar por um tanque com água fria esse vapor se condensa, resultando na cachaça propriamente dita.


Nesta foto vê-se, em primeiro plano, o raspador, primeiro processo
que a mandioca sofre para que se transforme em farinha.


Depois ela é levada ao sevador para ser sevada ou (moída), se transformando,
desta forma, numa massa densa e excessivamente úmida.


A prensa, (foto acima), é o estágio seguinte pelo qual a mandioca passa,
onde o excesso de águaé retirado para que a massa fique seca.


Em seguida a massa, já bem compactada, é levada ao peneirador (foto acima), onde ela
se transforma na farinha propriamente dita, penúltimo estágio de sua fabricação.


E aqui, foto acima (antes do restauro), detalhes do forno onde a farinha é cozida, último estágio do processo de sua fabricação.
O tempo que a farinha deve permanecer no forno é a experiência do operador que determina.


Aqui nesta foto, vê-se um forno para a fabricação do melado e do açúcar. O tanque ao lado,
serve para o processo de esfriamento desses produtos depois que saem do forno.

        Além de servir para a fabricação artesanal da farinha, da cachaça, do melado e do açúcar mascavo, alguns desses engenhos servem, também, como meio de transformação do milho em fubá, matéria-prima do pão de milho. Acima, foto de uma atafona, onde os grãos de milho são depositados na parte superior, em forma de cone e, posteriormente, de forma controlada, os grãos são repassados, através de uma pequena abertura que há no fundo da peça, e jogados entre as duas pedras do moinho, cujo diâmetro varia de um para outro equipamento. O atrito entre as duas mós que se movem uma sobre a outra, é que faz o trabalho de trituração dos grãos. O processo é repetido mais uma vez para que a farinha de milho, finalmente, fique pronta.